• Drehen und Fräsen in einer Aufspannung
  • Rundschleifen nach dem Härten
  • Exzentrisch drehen
  • Werkstoff HSS tangentialauslaufende Bohrungen
  • Segment mit Profileinstich hochpräzis
  • Halbierte Teile aus Bronze mit komplexer Innenkontur
  • Koplexe Teile aus Aluminium bearbeiten
  • Aus Vollmaterial 3D gefräst anstatt Gussmodel
  • Langzeitnitrieren und Rundschleifen
  • Spindeln hochfrequenzgehärtet bis 1500mm lang

Senkerodieren

Das Senkerodieren (auch funkenerosives Senken, Senkfunkenerosion oder Senkerosion) ist ein Verfahren des Funkenerodierens.

Senkerodiermaschinen werden überwiegend als Badmaschine gebaut – das Werkstück befindet sich also in einem Bad aus Dielektrikum. Als Dielektrikum wird ein nicht leitendes Öl oder deionisiertes Wasser verwendet. Der Maschinenkopf ist beweglich und führt die Bewegung in der Z-Achse aus. Der Tisch führt die Bewegungen in der X- und Y-Achse aus. Senkerodiermaschinen können als konventionelle Werkzeugmaschinen oder als CNC-gesteuerte Maschinen ausgeführt sein. Auch Maschinen mit automatischem Wechsel der Elektrode sind verfügbar und ermöglichen so eine automatische Bearbeitung von mehreren Partien am Werkstück hintereinander.

Die Elektrode (Kathode) hat ungefähr die negative Form des zu bearbeitenden Werkstücks (Anode) und besteht häufig aus Kupfer oder Graphit. Da der Materialabtrag nicht erst beim direkten Kontakt zwischen Werkstück und Elektrode stattfindet, sondern bei einer gewissen Annäherung der Funke durch das Dielektrikum springt, muss die Elektrode etwas kleiner dimensioniert sein. Dieser sogenannte Funkenspalt hat normalerweise eine Größe von einigen Hundertstel- bis Zehntelmillimetern. Die Größe des Funkenspaltes ist abhängig von der an der Maschine eingestellten Entladungtechnologie (Elektrische Spannung und Stromstärke, Entladungsintervall, Pausenintervall). Technologien mit einer höheren Abtragsleistung ergeben einen größeren Funkenspalt und eine rauhere Oberflächenstruktur. Der Abtrag entsteht durch thermische Mechanismen, namentlich durch Schmelzen oder Verdampfen des Materials. Das abgetragene Material wird durch die im Dielektrikum entstandene Gasblase und das Dielektrikum selbst wegtransportiert. Das Dielektrikum wird permanent in einem Kreislauf gefiltert.

Nicht nur das Werkstück, sondern auch die Elektrode unterliegt einem Materialabtrag, wobei dieser bei der Elektrode als Abbrand bezeichnet wird. Durch geschickte Wahl der Entladungstechnologie versucht man das Verhältnis von Materialabtrag am Werkstück zum Elektrodenabbrand zu optimieren. Für die Endbearbeitung (Schlichten) wird aufgrund des Abbrands häufig eine neue Elektrode benötigt und eine feinere Technologie gewählt.

Quellen:
De.wikipedia.org, Internet, Youtube, Sandvik, eigene Firmenunterlagen